稼働率・不良率計算ツール
計画時間・実稼働時間・生産数・不良数から各率を計算します
計算式の説明
- 稼働率
- 稼働率（%）＝ 実稼働時間 ÷ 計画時間 × 100
- 設備や人員が計画どおりに動いている割合を表します。
- 不良率
- 不良率（%）＝ 不良数 ÷ 生産数 × 100
- 生産した製品のうち不合格品の割合です。
- 歩留まり（ぶどまり）
- 歩留まり（%）＝ （生産数 − 不良数）÷ 生産数 × 100
- 生産した製品のうち合格品の割合です。不良率と合計すると100%になります。
こんなときに便利です
製造現場・工場・物流センターなどで「今日の設備はどれだけ計画通りに動いたか」「生産した製品のうち不良品はどの程度出たか」を毎日集計しているものの、ExcelやホワイトボードへのメモからKPIを計算するのに時間がかかっていませんか？
本ツールは、計画時間・実稼働時間・生産数・不良数の4項目を入力するだけで、稼働率・不良率・歩留まり率を瞬時に算出します。日次の品質管理記録の確認、朝礼前の生産実績報告、OEE（設備総合効率）計算の第一ステップとして活用できます。製造業の生産管理担当・品質管理担当・工場長・現場リーダーなど、生産効率を日常的に追う方に最適なツールです。
稼働率・不良率・歩留まり率の定義と計算式
稼働率の定義
製造業における稼働率には2種類の定義があります。本ツールは「時間稼働率」を採用しており、計画時間とは設備が本来稼働すべき時間（シフト時間から計画停止を除いた時間）を指します。実稼働時間は、故障・段取り・チョコ停などによるロスを除いた実際の稼動時間です。
稼働率（%）= 実稼働時間 ÷ 計画時間 × 100
不良率と歩留まり率
不良率と歩留まり率は足すと必ず100%になります。製品の種類によって許容される不良率は大きく異なり、電子部品では数PPM（百万分の一）オーダー、食品加工では1～3%程度を目標とする場合が多いです。
不良率（%）= 不良数 ÷ 生産数 × 100
歩留まり率（%）= （生産数 − 不良数）÷ 生産数 × 100
OEE（設備総合効率）との関係
OEE（Overall Equipment Effectiveness：設備総合効率）は、設備の効率を総合的に評価するJIS規格の指標で、以下の3要素の積で求めます：
OEE（%）= 時間稼働率 × 性能稼働率 × 良品率
本ツールで算出できる「稼働率」はOEEの第1要素（時間稼働率）、「歩留まり率」はOEEの第3要素（良品率）に相当します。世界水準のOEEは85%以上とされており、日本の製造業では多くの工場がこの水準を目標として掲げています。
稼働率低下の主な原因（7大ロス）
TPM（全員参加の生産保全）の概念では、設備の損失を以下の「7大ロス」として分類しています。本ツールで稼働率が低い場合は、これらのどのロスが主因かを特定することが改善の第一歩です。
- 故障ロス
- 段取り・調整ロス
- 刃具交換ロス
- 立ち上がりロス
- チョコ停・空転ロス
- 速度低下ロス
- 不良・手直しロス
こんなケースで使われています
ケース1：日次生産日報の集計
製造ラインの班長が1日の終わりに計画時間・実稼動時間・生産数・不良数を入力し、稼働率と不良率を日報に転記。毎日数値を記録することで月次推移を把握し、異常値の早期発見に活用。
ケース2：設備改善効果の定量評価
設備のチョコ停対策を実施した前後で稼働率を比較。対策前78%・対策後88%という数値をもとに、改善効果を工場長に報告する資料を作成。
ケース3：品質管理月次レビュー
品質担当者が月次の不良率推移をグラフ化するにあたって、各製造ロットの不良率を本ツールで算出・集計。不良率が目標値（1.5%）を超えたロットを特定し、原因分析に着手。
ケース4：OEE改善プロジェクトの基礎データ収集
コンサルタントが工場のOEE実態調査を行う際に、各ラインの稼働率（時間稼動率）と良品率（歩留まり）を本ツールで計算し、OEE概算値の把握に活用。
よくある質問
計画時間と実稼働時間の単位は時間・分どちらで入力すればよいですか？▼
稼働率100%を超えることはありますか？▼
不良数が生産数より多い場合はどうなりますか？▼
稼働率と可動率（かどうりつ）は同じですか？▼
OEEを計算するには何が追加で必要ですか？▼
製造業以外でも使えますか？▼
世界水準の稼働率・OEEはどのくらいですか？▼
最後に
稼働率・不良率・歩留まりの3指標を日々可視化することが、製造現場の継続的な改善の土台となります。本ツールを生産日報や品質管理会議の数値確認に組み込み、現場のカイゼン活動にお役立てください。
最終更新：2026年4月